Flux Arco Sumergido

[apisol]

Hola de nuevo,
Tengo una duda en cuanto a los tipos de flux que se utilizan en arco sumergido.
Básicamente creo que sólo se utilizan 3 tipos: los fundidos, los aglomerados y los cohesionados.
La clasificación posterior del flux en aleados, activos y neutros según el tipo de material aleado que introducen en el metal base y los básicos,neutros,ácidos y rutílicos según el aspecto del cordón y las propiedades mecánicas que ofrecen al metal base no la tengo muy clara.
Es decir, ¿todos los 3 tipos se pueden clasificar en aleados,activos,neutros y el básicos,ácidos,rutílicos?
Ya sé que esto depende del fabricante, pero se puede realizar una clasificación general de los mismos.
Además, ¿qué propiedades tienen (a grosso modo) cada uno de los anteriormente nombrados?
Gracias y saludos a todos

[pepmonfort]

Estimado Apisol:
Según tengo entendido los fluxes se pueden clasificar según los elementos que lo componen en ácidos, básicos y rutílicos. Tambien se clasifican según su actividad (su capacidad en modificar la composición química del material depositado), en este caso se clasifican en activos (modifican la composición química, para monopasada principalmente), neutros (no modifican la composición química, para multipasada principalmente) y aleados (utilizados principalmente en recargues de superfícies).
Espero haber sido de alguna ayuda.
Pep monfort.

[apisol]

Sr. Monfort,

La verdad es que con su respuesta me ha dejado todavía con más dudas, ya que creo que se mezclan conceptos por su parte y por la mía.
Según he podido saber desde que puse mi primer post sobre el tema, la clasificación principal de los fluxes de arco sumergido viene dado por su I.B. o Índice de Basicidad que los clasifica (independientemente de si son fundidos, aglomerados, o cohesionados) en ácidos, básicos y neutros. Este I.B. viene a determinar la resiliencia que le proporciona el flux al metal soldado. Aunque también parece ser que este valor de resiliencia vendrá determinado por el espesor (lo que supongo que usted menciona como multipasada o monopasada) y por las características del hilo.
Posteriormente, parece ser que hay otra clasificación según aportan o no modificaciones en la composición química del metal depositado. Es aquí en donde los clasifican en neutros o activos.
....A todo esto no sé por donde aparecen los rutílicos. Pero bueno. Lo que está claro es que en esta técnica de arco sumergido, te tienes que fiar del distribuidor de flux-alambre para obtener los resultados deseados. Lo que ocurre es que para los profanos en esta temática nos gustaría que alguien entendido en el tema nos pudiese aclara un poco de forma más generalista el abc de la clasificación del flux.
Agradeciéndole su respuesta, y esperando que aparezca alguna más dentro de este tema, me despido de usted.
Un saludo
Apisol

[pepmonfort]

Sr Apisol:
Lamento que mi respuesta anterior, no fuese de utilidad para aclarar sus dudas, le pido disculpas por no haber estado a la altura de sus inquietudes. Permítame que intente subsanar en lo posible el hecho, advirtiéndole de antemano, eso si, que no soy un especialista en el tema y que la información que pueda aportar está extraida de documentación técnica actualizada por responsables de LincolnKD, información que yo trato de reproducir de la manera más fiel que soy capaz. Perdone toda inexactitud que pudiese encontrar. Una vez aclarado esto, le comento:
En su post inicial creo que usted manifestaba sus dudas al sistema de clasificación de los fluxes utilizados para soldadura de arco sumergido, SAW. A mi entender se pueden clasificar desde diferentes puntos de vista:
Según el proceso de fabricación en: fundidos, aglomerados, cohesionados y mezclados mecánicamente. Paso a describir brevemente cada uno de ellos:
-FUNDIDOS: la materia prima se mezcla en seco y posteriormente se funde en un horno eléctrico a temperaturas de 1500-1700ºC, tienen una apariencia cristalina.
Ventajas: homogéneos, no se segregan los componentes, se recicla con facilidad, no son higroscópicos.
Limitaciones: debido a las altas temperaturas de su elaboración, es dificil añadirle desoxidantes y ferroaleaciones para modificar la composición del material depositado o compensar perdidas, debiéndose confiar la aportación de dichos elementos aleantes al hilo. No se pueden obtener en grados básicos o neutros.
Intensidad máxima de utilización: 800 A
Temperatura de secado: 200º C
-AGLOMERADOS: la materia prima se mezcla en seco y se aglomera con un elemento cerámico. Se elabora una pasta húmeda que se sinteriza y se cuece a una temperatura relativamente elevada. Una vez seca, se tamiza para obtener la granulometria deseada.
Ventajas: aportan mayor cantidad de elementos al material depositado, permitiendo el uso de hilos no aleados. Actividad química variada. Consumo de flux reducido debido a su baja densidad aparente.
Limitaciones: son higroscópicos, lo que implica un buen almacenamiento y recomienda su resecado previo a la utilización, si se quiere evitar el riesgo de porosidades o fisuración por hidrógeno. Se pueden obtener en diversos grados: ácidos, básicos y rutilos.
Intensidad máxima de utilización: 800-1200 A
Temperatura de secado: 300º C
-COHESIONADOS: proceso de elaboración similar a los aglomerados, excepto en el elemento cohesionador que en este caso son silicatos.
Ventajas: aportan mayor cantidad de elementos al metal depositado que los fluxes fundidos, posibilitando la utilización de hilos no aleados. Actividad química variada.
Limitaciones: son higroscópicos, lo que implica un buen almacenamiento y recomienda su resecado previo a la utilización, si se quiere evitar el riesgo de formación de porosidades o fisuración por hidrógeno. Riesgo de segregación de los componentes.
Intensidad máxima de utilización: 800-1000 A
Los fluxes cohesionados están muy en desuso.
-MEZCLADOS MECÁNICAMENTE: son mezclas de los diferentes tipos de fluxes: fundidos, aglomerados y cohesionados.
Limitaciones: segregaciones de los diferentes componentes. Inconsistencia de la mezcla.
Los fluxes mezclados mecánicamente están muy en desuso.

Independientemente de su proceso de fabricación, los fluxes también se pueden clasificar según las características de los componentes de que están elaborados, se clasifican entonces de una manera similar a los revestimientos de SMAW, en: ácidos, básicos y rutilos (note que no los hay de carácter celulósico). Describo sus principales características:
-ÁCIDOS: componentes principales óxido de hierro y manganeso (FeO, MnO), estos fluxes proporcionan velocidad de fusión y penetración elevadas. Escoria bastante fluida, lo que limitaría, en principio, su uso a posiciones planas. Apropiados para materiales con una buena soldabilidad, con bajos contenidos de azufre, fósforo y carbono. Buen aspecto del cordón.
-BÁSICOS: su componente principal es el carbonato cálcico y otros carbonatos también básicos. Son muy higroscópicos, por lo que se recomienda secado previo a su utilización. Metal depositado muy resitente a la fisuración en caliente. Escoria muy densa y viscosa, lo que favoreceria, en principio, la soldadura SAW en cornisa. Bajo contenido en hidrógeno, lo que reduce la fisuración en frio. Soldaduras de responsabilidad en aceros de baja, media y alta aleación, incluso aceros con baja soldabilidad.
-RUTILOS: su componente principal son óxidos de titanio (TiO2), cordón muy regular y con buen aspecto. La escoria es densa y viscosa, lo que favoreceria, en principio, la soldadura SAW en cornisa. Soldaduras de responsabilidad limitada en aceros de baja, media y alta aleación.

Los fluxes aglomerados se pueden clasificar (independientemente del carácter de su composición: ácida, básica o rutílica), según su nivel de actividad en: activos, neutros y aleados. Entendiéndose como actividad su capacidad de aportar elementos de aleación al material depositado, adicionales al aporte del hilo consumible. Esta aportación esta directamente relacionada a la tensio? del arco (longitud del arco). Describo a continuación los tres tipos:
-ACTIVOS: contienen cantidades controladas de manganeso (Mn) y/o silicio (Si), para proporcionar mayor resistencia a la porosidad y a la fisuración, compensar pérdidas y mejorar los niveles de resistencia mecánica. Uso limitado a soldadura monopasada (de un solo cordón), por una o ambas caras. No estan recomendados para soldaduras multipasada (espesores >25mm), ya que la composición química del material aportado no es homogénea y por tanto tampoco son homogéneas las propiedades mecánicas de dicho material. Implican un control estricto de la tensión del arco.
-NEUTROS: no producen cambios significativos en la composición en la composición química del material depositado, incluso aunque se produzcan variaciones importantes de tensión. Se utilizan ampliamente ya que se usan tanto en mono como en multipasada. La adición de elementos aleantes ha de ser confiada en exclusiva al hilo.
-ALEADOS: contienen cantidades controladas de aleantes, los cuales producen, en combinación con hilos de acero al carbono, depósitos de aceros aleados. Se utilizan principalmente en soldaduras de recargue de superficies, no siendo recomendable su uso en soldaduras de unión si se requiere una composición química homogénea en toda la soldadura.

Doy por finalizada mi aportación con miras a aclarar sus dudas, Sr. Apisol, sobre la clasificación de los fluxes, espero que esta vez haya sido de alguna utilidad para usted. Dejo para personas con más conocimiento en el proceso, el aconsejarle en cuanto a establecer unos criterios de selección de un par hilo/flux para cada tipo de aplicación, conocimiento que, además de en el estudio, se fundamenta sin duda, en la experimentación, la práctica y los resultados.

Atentamente, Monfort.

[apisol]

Sr. Monfort,

No quisiera yo que una persona tan cooperante como usted en cuanto a posts super-útilies en el foro de Cesol lamentara o creyese no estar a la altura con sus aportaciones.
Agradecerle de antemano sus ganas de resolver los algunos de los temas de este foro y dar información útil al caso.

Continuando con el tema, deduzco (de forma GENERALISTA) por lo que he leído en su anterior post que de fluxes sólo hay dos tipos de fluxes: los aglomerados y los fundidos.
Dentro de los fundidos sólo los obtendremos en grado ácido y no los podremos clasificar en aleados, neutros ni activos pues la adición de elementos aleados en este caso corre a cuenta del hilo.
Los aglomerados los podemos obtener en todos los tipos posibles. Activos, Neutros y Aleados. Y en Rutílicos, Básicos y Ácidos.

La aplicación de unos u otros dependerá como ya dijimos de los requerimientos del proceso, pero teniendo su clasificación inicial (que según comenta procede de LincolnKD) ya me sirve de principio de base de elección.

Saludos,
Apisol