SOLDEO DE ALUMINIO CON PROCEDIMIENTO MIG

[juan díaz]

Tengo una máquina semisinérgica "prosel370 Compact" de praxair con una pistola normal pero reducida a 1.500 mm. Lleva doble sistema de arrastre con rodillos en "U" y el hilo que uso es de diámetro 1'2 mm.
El problema es que el hilo se sale al final del conjunto de arrastre y se engancha en éste y no me deja soldar.
Mi pregunta es si hay algún sistema que no sean las pistolas Push-Pull para poder realizar estas soldaduras en buenas condiciones.
Agradezco vuestras respuestas por anticipado.

[Juan Vicente Rosell]

Buenos días Juan,

Como sabes, el punto más crítico en cualquier proceso semiautomático se encuentra a la salida de los rodillos, ya que a partir de ese punto el hilo se encuentra sometido a compresión, por lo que es fácil que se enrolle, se doble o, se rompa.

Para empujar el hilo a traves de la manguera hasta la pistola es necesario realizar un esfuerzo suficiente para vencer los rozamientos del hilo por el interior de la camisa y de la propia pistola.

Para intentar solucionar tu problema se pueden plantear varias posibilidades:

1. Disminuir en la mayor medida posible el rozamiento existente en la pistola y por el interior de la camisa. Para ello lo mejor es que te dirijas directamente al suministrador para que te facilite los posibles cambios que puedes hacer en tu equipo, camisa, forma de la pistola,...

Como caso extremo se podría cambiar todo el conjunto por otro de menor rozamiento, o con menor longitud.

2. Disminuir la distancia entre la salida del rodillo y la entrada a la camisa. Si esta distancia es grande, el hilo se dobla y se rompe. Para ello puede ser necasario que cambies alguna pieza o hagas alguna pequeña modificación, por ejemplo soldar un bástago hueco, a la ya existente.

3. Utilizar aportes de mayor diámetro, lo que fácilmente no te será posible.

Yo te recomiendo comenzar por la segunda sugerencia, ya que es la causa más importante de fallo.

Un saludo

[carlesmr]

A parte de las apreciaciones ya echas, con las que estoy de acuerdo, me gustaría añadir otra, por lo que dice, está trabajando con una antorcha "normal", si usted entiende por antorcha normal una antorcha que lleva una sirga metálica usted debería cambiar la sirga, o la antorcha entera, por una sirga de teflón o de grafito y además sustituir las piezas metálicas que lleva el arrastre del hilo después de las rulinas por la sirga que debe cortar, no al fin de la antorcha sinó justo antes de los rodillos.

[Charles Vega Schmidt]

Estimados Amigos,

El soldeo del aluminio con el proceso MIG (131) es un caso de alta cirugía. En primer lugar debemos hablar de la limpieza. Es necesario que los alambres estén excentos de polvo, grasa, limaduras, impurezas, y humedad. Especialmente el polvillo fino se adhiere fácilmente al alambre en los carretes de aluminio, para evitar eso es necesario limpiar constantemente todo el sistema alimentador, la caja donde está el alambre deberá permanecer cerrada para evitar que ingresen partículas de polvo.

Del mismo modo, se deberá cuidar que todo el sistema de la pistola se mantenga limpio. Tal como afirma el Sr. Carles Mr, es necesario cambiar los rodillos y la camisa.

El segundo punto es el sistema alimentador. Los rodillos para alambre de aluminio tienen una ranura en media caña, mientras que los rodillos para alambre de acero tiene la ranura en forma de "V". La camisa apropiada para aluminio es de teflón y debe ser del diámetro adecuado para el diámetro de alambre a emplear en el soldeo. El extremo de la camisa es de latón (aleación de cobre con zinc) para evitar que el calor de la pistola queme la camisa de teflón, esto permite además, distribuir la corriente en una longitud de 100 mm, evitando así una concentración de alta densidad de corriente en la punta de contacto. De otro modo, la concentración de energía en una porción pequeña del alambre producirá cortocircuitos que atoran el alambre a la salida de la pistola, produciendo el atasco al ingreso de la camisa con el enredo típico en la salida de los rodillos.

Finalmente debemos tratar el tema de la punta de contacto. No es la misma que se usa para acero, porque el aluminio tiene otro coeficiente de dilatación que es casi el doble que el del acero. Cuando el alambre de aluminio se calienta en la punta de contacto, el diámetro aumenta en una proporción mayor, por lo que el diámetro del agujero de la punta de contacto debe ser mas grande, con una tolerancia ligeramente mayor que para el acero. Las puntas de contacto para aluminio vienen marcadas para evitar confundirlas con las de acero, pero esto deben saberlo los soldadores, pues ellos son los que deben hacer los cambios en las máquinas.

La longitud de las pistolas no debe ser mayor a 3 m (3000 mm), puesto que a mayor longitud habrá mayor riesgo de fricción con la camisa, aumentando la posibilidad de atasco del alambre. La presión de los rodillos debe ser la mínima necesaria, una presión excesiva de los rodillos deformará al alambre.

El sistema PUSH PULL es otra alternativa, pero necesita una instalación especial en la máquina, para sincronizar la alimentación del alambre entre los rodillos del alimentador y los rodillos de la pistola. La longitud de la pistola PUSH PULL puede ser de hasta 10 metros, porque el alambre está sometido a tensión en toda la longitud de la pistola.

Es importante tomar en cuenta la recomendación de los fabricantes de pistolas MIG/MAG. Consulten con su proveedor más cercano.

Cordialmente,

[juan díaz]

En primer lugar agradeceros a todos los miembros de este foro por los consejos que podais aportar.
En cuanto a lo que indicais Carlesmr, Juan Vicente Rosell y Charles Vega Schmidt, había realizado ya prácticamente todos los cambios que proponeis para poder soldar sin un sistema PUSH-PULL.
Coloqué rodillos de media caña, puse un conducto interior de teflón con un vástago de unos 100 mm de largo que llega hasta el último rodillo de arrastre (en este punto es donde se sale continuamente el hilo), y corté la manguera del soplete a 1500 mm de longitud. Sin embargo algo que no tuve en cuenta fue el hecho de que el mayor coeficiente de dilatación del aluminio pudiese bloquear el paso del hilo por la punta de contacto.
También es cierto que desconocía que hubiese puntas de contacto para uso específico de aluminio, así que intentaré localizar estas piezas y ver si soluciono el problema.
Atentamente,
Juan Díaz

[Javier]

Estimado Juan:
Existe un antorcha en el mercado, de la casa filandesa Kemppi, que permite soldar hilo de aluminio de diferentes diametros sin problema aparente. Estan antorchas están disponibles en varias longitudes llegando a alcanzar los 8 metros. Evidentemente para utilizar longitudes superiores a 4 metros es aconsejable un motor de arrastre de cuatro rodillos. El secreto de estas antorchas se encuentra en el material interior de la sirga . Al final de la sirga se le coloca un apéndice de latón. He visto implantar en varios talleres estas antorchas con notable éxito. Si realizas una prueba y esta es satisfactoria te agradecería me lo hicieses saber. El nombre comercial del producto es: gama "weldsnake" Antorch WS 42W

[juan díaz]

Buenos días Javier.
Lamento no haber contestado antes, pero las vacaciones son las vacaciones...
Sobre lo que comentas de las antorchas de la casa Kempi, no sé si se podrán adaptar a las máquinas que tengo en taller ya que son de la casa Praxair, a parte de que contamos con un presupuesto limitado en la escuela taller.
De todas formas siguiendo las indicaciones de Charles Vega, coloqué una punta de contacto de diámetro mayor que el hilo que utilizo, y no he vuelto a tener ningún problema de los que venía teniendo últimamente, así que para el uso que yo hago, en principio, tengo el problema resuelto.
Atentamente,
Juan

[Angel]

Tengo una máquina semisinérgica "prosel370 Compact" de praxair con una pistola normal pero reducida a 1.500 mm. Lleva doble sistema de arrastre con rodillos en "U" y el hilo que uso es de diámetro 1'2 mm.
El problema es que el hilo se sale al final del conjunto de arrastre y se engancha en éste y no me deja soldar.
Mi pregunta es si hay algún sistema que no sean las pistolas Push-Pull para poder realizar estas soldaduras en buenas condiciones.
Agradezco vuestras respuestas por anticipado.

Buenas tardes. El problema que presentas es de lo más común en cuanto a soldadura de aluminio se refiere. Si el hilo se engancha a la salida de los rodillos, es porque hay una obstrucción en él que no le premite circular por su guia. Ello es debido a que pude que no utilices la guía adecuada(Teflón o grafito), a un tubo de contacto inadecuado, a que tengas la entrada de la guia entallada por el desgaste ocasionado por el alambre, o a la falta de limpieza. Con un Ø de alambre de 1.2 mm y una longitud de manguera de 1.5m no debes tener ningun problema, aunque lo mas recomendable es utilizar el sistema push-pull en este tipo de soldadura, sobre todo, si usas alambre con mucho contenido en silicio que hace que el hilo sea muy blando, Te recomiendo tambien que vigiles la presión de los rodillos, ya que si están muy forzados, hacen que éste sea quebradizo y se rompa con facilidad. Siempre que vayas a ejecutar un cordón, debes vigilar que la manguera esté lo más recta posible para que la circulación del alambre sea lo mas directa posible. Pero sigo insistiendo. Lo mas recomendable es una pistola push-pull. Yo soy soldador de este tipo de metal, utilizo una manguera de 8 metros con sistema push-pul, con aleaciones de hasta un 5% de silicio y no he tenido casi nunca ningún problema en 13 años de experiencia.

Recibe un cordial saludo

[Edgard Figueroa]

Buenas noches
en mi esperiencia con maquina Hobart betamig 250 de 3 mts de longitud he coincidido con mis antecesores que la mayor dificultar de atasco es en la punta de contacto estrecha y por la fricción en la camisa en este caso de teflon.hago 4 preguntas al respecto.
1.- respecto a las camisas de teflon para alambre de aluminio 5356 de 1.2 mm cada que tiempo se renuevan digamos en horas de servicio y que tipo de mantenimiento se realiza? creo que tambien hay de nylon cual es la mejor?
2.-para las puntas de contacto para este calibre de alambre de aluminio de 1.2 cual debe ser el calibre del agujero de las puntas de contacto,he probado agujereando a 1.6 y me da un 60 % de eficiencia.

3.-durante el soldeo al apreciar indicios de atascamiento he levantado ligeramente 2 cms aprox la antorcha y he salido del problema pero hasta que punto esto es contraproducente ?
4.- respecto al angulo de curvatura de la antorcha es de aprox 20 grados respecto a la horizontal ,alguien conoce una antorcha recta o de menos de 10 grados

Atte

Edgard Figueroa
Lima Peru

[Angel S]

Existen varias marcas con las antorchas rectas(Casi todos tienen una) la curvatura del cañon no produce atascos apenas, si tienes alguno es por otra razón) Lo mismo estas usando puntas de contacto para acero u otro material.

Fronius, Clocs, Hulftegger, tiene cañones rectos y muy buenas antorchas, pero son caras, aunuqe ya se sabe que lo barato resulta siendo caro

[Lin_C]

Buenas noches
en mi esperiencia con maquina Hobart betamig 250 de 3 mts de longitud he coincidido con mis antecesores que la mayor dificultar de atasco es en la punta de contacto estrecha y por la fricción en la camisa en este caso de teflon.hago 4 preguntas al respecto.
1.- respecto a las camisas de teflon para alambre de aluminio 5356 de 1.2 mm cada que tiempo se renuevan digamos en horas de servicio y que tipo de mantenimiento se realiza? creo que tambien hay de nylon cual es la mejor?
2.-para las puntas de contacto para este calibre de alambre de aluminio de 1.2 cual debe ser el calibre del agujero de las puntas de contacto,he probado agujereando a 1.6 y me da un 60 % de eficiencia.

3.-durante el soldeo al apreciar indicios de atascamiento he levantado ligeramente 2 cms aprox la antorcha y he salido del problema pero hasta que punto esto es contraproducente ?
4.- respecto al angulo de curvatura de la antorcha es de aprox 20 grados respecto a la horizontal ,alguien conoce una antorcha recta o de menos de 10 grados

Atte

Edgard Figueroa
Lima Peru

Saludos cordiales sr. Edgard.
Respecto a la cuestión 1.- Tengo el hábito de soplar con una pistola de aire comprimido la camisa, cada vez que cambio de carrete y si percibo que sale polvo por la punta de contacto. No sabría decirle si las que empleamos son de nylon o teflón, puedo decirle que empleamos unas de plástico negro algo rígidas con una extensión metálica en la punta que no duran demasiado y otras plásticas también, pero mas blandas, de color amarillo sin extensión alguna, que tengo en contacto directo con la punta de contacto y no se quema, dura mucho mas, y es la preferida por todos en mi lugar de trabajo.
Respecto a la cuestión 2.- Nosotros empleamos puntas de contacto de 1.4 para hilo de 1.2, y puntas de 1.8 para hilo de 1.6, a nosotros nos dan muy buen resultado, están disponibles en el mercado.
Respecto a la cuestión 3.- Esto ya creo que es una cuestión un poco personal, cada cual tendrá sus preferencias, yo prefiero que patine un poco, y me explico, busco la presión justa para que el hilo avance de forma continua y uniforme, pero que si se atascase, (normalmente en la punta de contacto) en lugar de romperse o plegarse en los rodillos, patine un poco, lo suficiente como para que me dé tiempo a reaccionar y detener los rodillos, prefiero limpiar la punta de contacto con una lima de aguja, o llegado el caso, incluso cambiarla, a tener que rearmar el hilo. Pero repito, sobre eso habrá distintas opiniones.
Reciba saludos cordiales sr. Edgard, espero le sirva de algo lo expuesto, hasta siempre.

[Angel S]

Saludos Figueroa.

En cuanto a los tubos de contacto: Un tubo de contacto de Ø 1.2 mm para acero no es igual que otro para aluminio del mismo calibre, por lo que, a la hora de adquirirlos, debes especificar su uso.

Sobre las guias de alambre. Las guias de teflón y grafito dejan mejor fluidez del alambre por ellas debido a que su coeficiente de rozamiento es muy bajo, aun asi, una guia de poliamida debe funcionar bien

Si separas la pistola, pierdes tensión en el arco por la resistencia eléctrica que opone el alambre.

Por lo que escribes, sospecho que tienes excesivas proyecciones que obstruyen el tubo de contacto. Es cierto que el alambre 5356(Al mg 5%) es proclive a proyectar material, pero no tanto como para tener un problema. Para evitar esto debes hacer lo siguiente:

El material base debe estar limpio. Y limpio es desengrasado totalmente y cepillado con un cepillo de puas rotativo de acero inoxidable para eliminar la capa de alúmina antes de soldar.

Me imagino que usarás argón para soldar aluminio. EL caudal de gas debe ser de un litro por minuto por cada milimetro de diametro de la tobera. Si usas Helio, aparte de tener mas proyecciones, el caudal debe ser un poquito más alto por ser menos denso.

Otro aspecto son los parámetros. Creo que vas muy bajo de voltaje o muy alto de intensidad. El sonido que produce este tipo de soldadura es como un zumbido con un leve "chisporroteo" de fondo.

Y nada más. Ya sabes... Limpieza, limpieza y limpieza para el aluminio y buena elección de parámetros.

Un saludo

[deker]

Estimado Juan,

El otro día me pasó lo mismo, y empeñado en buscarle una solución complicada revisé todo lo que explican los compañeros, pero nada.... ¿Sabes lo que era? los rodillos inferiores estaban bien montados, PERO LOS SUPERIORES NO. Los has comprobado?

Suerte

[Edgard Figueroa]

Hola
tomando en cuenta sus sugerencias realie los siguientes correctivos
- reemplace los rodillos lisos en "v" por otros en "u"
- limpie el liner de teflon con aire cmprimido previa colocacion de un carrete nuevo de 1.2 6 kg ER 5356 SAFRA it
- procure colocar el cable de 3.00 mts lo mas posible en linea recta.
- enfatice lo mas posible en la limpieza usando cepillo inox circular asi como escobilla manual tambien inox.
teniendo excelentes resultados.
hasta luego
Edgard

[Roman Perez]

Yo he seguido todas estas recomendaciones y os tengo que decir que en el taller que yo trabajo,que se suelda el aluminio me ha funcionado bien y los soldadores mas excepticos con eso de los cambios,ya siguen tambien algunas de seas recomendaciones que no conocian antes.(Para todo hay una primera vez).
salu2
Roman Perez