dudas tig y mig/mag

[mon]

¿Porqué no se puede (o debe) emplear electrodo de W puro en la soldadura del inox. u otro tipo de acero en c.c ?
¿Cuál es el gas de protección adecuado para el soldeo mag del acero inox,? mi ignorancia me da sensación de que el más apropiado seria (mig) argón puro por el tema de la oxidación íntergranular, pero en los talleres suelen utilizar mezclas de ar-co2.
Un saludo y enhorabuena por el foro

[Hernan S.C.]

Los procedimientos de soldadura por arco protegido por atmósferas inertes son muy variados, debido a la enorme versatilidad del arco. El arco puede saltar entre: un electrodo infusible (wolframio) y la pieza se lo denomina procedimiento TIG (Tungsten Inert Gas); en el soldeo TIG los electrodos de tungsteno no son consumibles si el proceso se emplea como es debido ya que no se derriten por su alto punto de fusion 3410º C ( 6170º F ) y cuando se acerca a estas temperaturas se vuelve termoionico es decir una fuente abundante de electrones, de hecho los electrodos tienen una temperatura menor al baño de fusion. Los electrodos de tungsteno tienen su clasificacion en base a su composioion quimica ( Wolframio puro, Aleados con Cerio, Torio, Lantano, Zirconio) que se identifican por un codigo de color especifico para cada clase de electrodo. Los electrodos de Wolframio Puro tienen menor capacidad de transporte de corriente que los demas que son aleados. Estos tienen una aplicacion especifica para soldar aleaciones de aluminio o magnesio, la punta del electrodo tienen que ser de forma redondeada ya que produce un arco bastante estable, estos electrodos se usan con corriente alterna aunque tambien pueden usarse en corriente continua pero no ofrecen las caracteristicas de encendido o estabilidad del arco de los electrodos aleados con torio, cerio o lantano.

En el caso de entre un electrodo (varilla en rollo) que se consume, y la pieza, procedimiento MIG (Metal Inert Gas) para el soldeo de aceros inoxidables se usa generalmente Argon 99,9999 % de pureza o alguna mezcla de Argon - Oxygeno ( Ar con 1 a 5% de O2 ) en transferencia de material globular o aspersion ( SPRAY ) esto mejora la estabilidad del arco, produce un baño mas fluido y controlable, buena coalescencia y perfil de franja, minimiza el socavamiento en aceros inoxidables gruesos o delgados. Las mezclas de Argon y CO2 se usan generalmente en aceros al carbono y de baja aleacion pero en menor grado en los aceros inoxidables , pero mucho mejor una mezcla de Ar-He y CO2 que se usa mucho para arco pulsado o alambres solidos de acero inoxidable. El tema de sensibilizacion de los aceros inoxidables es de mucha importancia ya que presentan por mantenimientos del acero a temperaturas entre los 450ºC y 800ºC lo cual precipita el cromo en forma de carburos de cromo dejando empobrecidas y susceptibles a la corrosion a las zonas contiguas para evitar estos problemas es recomendable usar aportes de material que contengan como aleacion Niobio o Titanio por que al precipitar el carbono antes que el cromo formara precipitados con el niobio y el titanio. Ademas la formacion de precipitados se dan en las operaciones de soldadura y se recomienda usar aceros inoxidables con contenidos de carbono de menos del 0.03% como el 304L y 316L o adiccionar elementos estabilizantes como el TITANIO O NIOBIO.

[katrutro]

Quisiera aportar algo a lo comentado por Hernán, En soldadura con hilo continuo en inoxidable se utiliza normalmente Ar 2%O2, una alternativa a esto es usar una mezcla Ar-2%CO2, la cual posee características operativas similares que la de oxigeno pero presenta mejor apariencia del cordón por su menor portencial de oxidación. Por su parte la mezcla ternaria Ar-He-CO2, tiene superiores ventajas frente a las otras dos, sien embargo es muy recomendable realizar un estudio de costo por metro de soldadura para evaluar las mezclas.

En cuanto al rango de temperatura crítica que se mencion, éste tiene su efecto sobre la formación dela fase sigma que proviene de la ferrita delta que se encuentra en la microestructura, la fase sigma limita a los SS a trabajar en estos rangos de temperatura, por ello el inoxidable 310 se utiliza como inoxidable refractario pues tiene ceso ferrita y por ende cero posibilidad de transformar a fase sigma. El tema de precipitación de carburos hoy en día es cada vez menos probable con las recomendación que ha dado Hernán.

Salu2

[Charles Vega Schmidt]

Estimados amigos,

Solo quiero agregar que los electrodos de W puro no son aptos para el soldeo con corriente continua debido a la poca duración de la agudeza de la punta. En corriente alterna suelen dar mejores resultados que los electrodos de W con torio o con lantano debido al "efecto rectificador" de los mismos.

En cuanto al gas para el soldeo MAG de los aceros inoxidables, se utilizan mezclas con 2% de CO2 o 2% de O2 para provocar una reacción exotérmica, con la cual se eleva la temperatura del baño de fusión para darle mayor fluidez y mayor penetración sobre el metal base.

Espero que esta respuesta sea de utilidad a vuestros propósitos.

Cordialmente,