CONSULTA ANCHO DE CORDONES

[DISANSE]

Buenos días, a continuación planteo una me pregunta que me sugiere algo de dudas:
Hoy día, creo que no existe ninguna Norma donde se especifique la anchura de cordones de soldadura, independientemente del Proceso que sea (TIG, MIG-MAG, SMAW), si que tengo entendido que se suele aplicar en los WPQR que la oscilación sea <= 3 veces el diámetro del electrodo pero me parece que esta afirmación es aplicable a electrodos revestidos de bajo contenido en hidrógeno, luego entonces ¿ habría alguna Norma donde aparezca recogida la oscilación y la amplitud de dicho movimiento?
y si es que la hubiera supongo que se basaría en el tipo de material base a soldar, Procedimiento de soldeo y aporte térmico, gracias.

Saludos cordiales.

[SanJuan]

Oscilación, amplitud, etc. se refiere al empleo de algún sistema mecánico que desplace el electrodo en sentido transversal al del avance de la soldadura, que creo que no es a lo que ud se quiere referir. Cuando el desplazamiento lateral del electrodo lo realiza el soldador se denomina “balanceo” (weaved en inglés)
El ancho del cordón no es variable esencial (salvo el cambio entre pasada recta o balanceada) en ningún código (salvo uniones precualificadas de AWS D1.1) o norma. El balanceo (el ancho del cordón) tiene una influencia directa en la velocidad de soldeo y por tanto en el cálculo del aporte térmico y del volumen del metal de soldadura. Estos factores si tienen influencia sobre otras variables esenciales definidas en cada código o norma. En el PQR debe figurar el ancho del cordón para que sirva como referencia en la elaboración del WPS. En el WPS debe figurar el ancho máximo del cordón porque es una dimensión fácil de controlar tanto por el inspector como por el soldador, pero esa dimensión debe calcularla el que genere el WPS según el tipo de aporte, parámetros, etc. para delimitar su influencia sobre otras variables.

[Charles Vega Schmidt]

Buenos días,

Efectivamente, no hay norma que indique el ancho del cordón ni el ancho de oscilación. No obstante, el criterio que debemos tener en cuenta, es el aporte térmico. A mayor oscilación, mayor aporte térmico. En consecuencia, menor resiliencia y mayor posibilidad de formar grano grueso en la zona afectada térmicamente. En uniones a tope de chapas de hasta 10 ó 12mm, suele hacerse una preparación de junta en forma de "V" con chaflán de 60º (30º en cada borde). En este caso la pasada de acabado puede soldarse con oscilación hasta cubrir toda la junta, ya sea en posición plana PA o en vertical ascendente PF, fundiendo los bordes superiores de la junta. Dependiendo de la calidad de la preparación, del paralelismo de los bordes, de la posición de soldeo, etc. podrá ser suficiente un solo cordón de acabado con oscilación, o bien dos a tres cordones con poca oscilación o sin oscilación. Por ejemplo en posición PC, (2G en norma americana), será necesario hacer cordones rectos para la pasada de acabado.

A veces suele confundirse el hecho de hacer varios cordones en lugar de uno solo con oscilación, hay soldadores que tienen un falso concepto de hacer varios cordones paralelos, intentando tapar mordeduras, luego el acabado queda demasiado ancho, una soldadura de hasta 40mm de ancho en chapas de 12mm. Eso es una aberración, Si la junta es de 60º para un espesor de 12mm, la ranura a soldar debería tener aproximadamente unos 16 a 18mm entre los bordes exteriores. con una separación para la pasada de raíz de 2 a 4mm. Con ello podemos asegurar que una pasada de acabado, con oscilación o en dos o tres cordones, no debería ser mayor a 20mm, o muy exageradamente 22 a 24mm. Hay soldadores que se empeñan en hacer más cordones paralelos, porque les salieron mordeduras, al final en un ensayo macroscópico se aprecian cordones sobre el metal base, por ambos costados de la unión. Esto se parece más a un recargue que a una soldadura de unión, como si se hubiesen salido de la carretera y hubiesen transitado por el arcén o por la cuneta.

Más cordones, o una soldadura demasiado ancha, no solo implica más tiempo de ejecución, sino que aumenta las tensiones residuales, disminuye la resiliencia por el mayor aporte térmico, puede conducir al agrietamiento por la formación de grano grueso, es muy negativo en aceros de alta resistencia etc. Especialmente, cuando no hay control de la temperatura entre pasadas, las soldaduras demasiado anchas, son negativas.

Otra cosa es la soldadura de recargue, donde se intenta reconstruir el desgaste de piezas mecánicas, como las uñas de palas mecánicas, en esta técnica se emplea control de temperatura entre pasadas y materiales de aportación adecuados. Inclusive con mayores técnicas de control y soldadura robotizada, se está realizando la fabricación de piezas de manera similar a la impresión 3D. Tiene ventajas para la fabricación de piezas metálicas que también se pueden fabricar por fundición. No obstante, la fundición es una técnica que siempre da problemas de porosidades, inclusiones, segregaciones y las propiedades mecánicas menores a las piezas fabricadas por forja. En estos casos sí que suele hacerse toda una pieza partiendo de un recorte de chapa sobre el que se recarga varios cordones hasta obtener una pieza entera. Limpiando cada pasada, controlando los parámetros y hasta soldando en atmósfera protegida. Son casos diferentes a la soldadura de unión. Es muy importante que los soldadores se graben este concepto en el disco duro.

Cordialmente,

[DISANSE]

Hola, escribo para agradecerle su contestación, con lo cual queda aclarada mí duda

[DISANSE]

Con este mensaje, me refiero en cuanto a mí agradecimiento tanto al Sr San Juan como al Sr Charles.

Saludos cordiales.

[Charles Vega Schmidt]

Buenas tardes,

Por mi parte, encantado de poder ayudar a resolver dudas.

Cordialmente,