por pepmonfort » Vie Jul 31, 2009 11:37 pm
Sr Apisol:
Lamento que mi respuesta anterior, no fuese de utilidad para aclarar sus dudas, le pido disculpas por no haber estado a la altura de sus inquietudes. Permítame que intente subsanar en lo posible el hecho, advirtiéndole de antemano, eso si, que no soy un especialista en el tema y que la información que pueda aportar está extraida de documentación técnica actualizada por responsables de LincolnKD, información que yo trato de reproducir de la manera más fiel que soy capaz. Perdone toda inexactitud que pudiese encontrar. Una vez aclarado esto, le comento:
En su post inicial creo que usted manifestaba sus dudas al sistema de clasificación de los fluxes utilizados para soldadura de arco sumergido, SAW. A mi entender se pueden clasificar desde diferentes puntos de vista:
Según el proceso de fabricación en: fundidos, aglomerados, cohesionados y mezclados mecánicamente. Paso a describir brevemente cada uno de ellos:
-FUNDIDOS: la materia prima se mezcla en seco y posteriormente se funde en un horno eléctrico a temperaturas de 1500-1700ºC, tienen una apariencia cristalina.
Ventajas: homogéneos, no se segregan los componentes, se recicla con facilidad, no son higroscópicos.
Limitaciones: debido a las altas temperaturas de su elaboración, es dificil añadirle desoxidantes y ferroaleaciones para modificar la composición del material depositado o compensar perdidas, debiéndose confiar la aportación de dichos elementos aleantes al hilo. No se pueden obtener en grados básicos o neutros.
Intensidad máxima de utilización: 800 A
Temperatura de secado: 200º C
-AGLOMERADOS: la materia prima se mezcla en seco y se aglomera con un elemento cerámico. Se elabora una pasta húmeda que se sinteriza y se cuece a una temperatura relativamente elevada. Una vez seca, se tamiza para obtener la granulometria deseada.
Ventajas: aportan mayor cantidad de elementos al material depositado, permitiendo el uso de hilos no aleados. Actividad química variada. Consumo de flux reducido debido a su baja densidad aparente.
Limitaciones: son higroscópicos, lo que implica un buen almacenamiento y recomienda su resecado previo a la utilización, si se quiere evitar el riesgo de porosidades o fisuración por hidrógeno. Se pueden obtener en diversos grados: ácidos, básicos y rutilos.
Intensidad máxima de utilización: 800-1200 A
Temperatura de secado: 300º C
-COHESIONADOS: proceso de elaboración similar a los aglomerados, excepto en el elemento cohesionador que en este caso son silicatos.
Ventajas: aportan mayor cantidad de elementos al metal depositado que los fluxes fundidos, posibilitando la utilización de hilos no aleados. Actividad química variada.
Limitaciones: son higroscópicos, lo que implica un buen almacenamiento y recomienda su resecado previo a la utilización, si se quiere evitar el riesgo de formación de porosidades o fisuración por hidrógeno. Riesgo de segregación de los componentes.
Intensidad máxima de utilización: 800-1000 A
Los fluxes cohesionados están muy en desuso.
-MEZCLADOS MECÁNICAMENTE: son mezclas de los diferentes tipos de fluxes: fundidos, aglomerados y cohesionados.
Limitaciones: segregaciones de los diferentes componentes. Inconsistencia de la mezcla.
Los fluxes mezclados mecánicamente están muy en desuso.
Independientemente de su proceso de fabricación, los fluxes también se pueden clasificar según las características de los componentes de que están elaborados, se clasifican entonces de una manera similar a los revestimientos de SMAW, en: ácidos, básicos y rutilos (note que no los hay de carácter celulósico). Describo sus principales características:
-ÁCIDOS: componentes principales óxido de hierro y manganeso (FeO, MnO), estos fluxes proporcionan velocidad de fusión y penetración elevadas. Escoria bastante fluida, lo que limitaría, en principio, su uso a posiciones planas. Apropiados para materiales con una buena soldabilidad, con bajos contenidos de azufre, fósforo y carbono. Buen aspecto del cordón.
-BÁSICOS: su componente principal es el carbonato cálcico y otros carbonatos también básicos. Son muy higroscópicos, por lo que se recomienda secado previo a su utilización. Metal depositado muy resitente a la fisuración en caliente. Escoria muy densa y viscosa, lo que favoreceria, en principio, la soldadura SAW en cornisa. Bajo contenido en hidrógeno, lo que reduce la fisuración en frio. Soldaduras de responsabilidad en aceros de baja, media y alta aleación, incluso aceros con baja soldabilidad.
-RUTILOS: su componente principal son óxidos de titanio (TiO2), cordón muy regular y con buen aspecto. La escoria es densa y viscosa, lo que favoreceria, en principio, la soldadura SAW en cornisa. Soldaduras de responsabilidad limitada en aceros de baja, media y alta aleación.
Los fluxes aglomerados se pueden clasificar (independientemente del carácter de su composición: ácida, básica o rutílica), según su nivel de actividad en: activos, neutros y aleados. Entendiéndose como actividad su capacidad de aportar elementos de aleación al material depositado, adicionales al aporte del hilo consumible. Esta aportación esta directamente relacionada a la tensio? del arco (longitud del arco). Describo a continuación los tres tipos:
-ACTIVOS: contienen cantidades controladas de manganeso (Mn) y/o silicio (Si), para proporcionar mayor resistencia a la porosidad y a la fisuración, compensar pérdidas y mejorar los niveles de resistencia mecánica. Uso limitado a soldadura monopasada (de un solo cordón), por una o ambas caras. No estan recomendados para soldaduras multipasada (espesores >25mm), ya que la composición química del material aportado no es homogénea y por tanto tampoco son homogéneas las propiedades mecánicas de dicho material. Implican un control estricto de la tensión del arco.
-NEUTROS: no producen cambios significativos en la composición en la composición química del material depositado, incluso aunque se produzcan variaciones importantes de tensión. Se utilizan ampliamente ya que se usan tanto en mono como en multipasada. La adición de elementos aleantes ha de ser confiada en exclusiva al hilo.
-ALEADOS: contienen cantidades controladas de aleantes, los cuales producen, en combinación con hilos de acero al carbono, depósitos de aceros aleados. Se utilizan principalmente en soldaduras de recargue de superficies, no siendo recomendable su uso en soldaduras de unión si se requiere una composición química homogénea en toda la soldadura.
Doy por finalizada mi aportación con miras a aclarar sus dudas, Sr. Apisol, sobre la clasificación de los fluxes, espero que esta vez haya sido de alguna utilidad para usted. Dejo para personas con más conocimiento en el proceso, el aconsejarle en cuanto a establecer unos criterios de selección de un par hilo/flux para cada tipo de aplicación, conocimiento que, además de en el estudio, se fundamenta sin duda, en la experimentación, la práctica y los resultados.
Atentamente, Monfort.