309L en Arco sumergido.

[Teresa]

Estoy soldando un equipo con hilo de 3,2 en arco sumergido. He precalentado, he subido la velocidad para aportar la menor cantidad de calor posible, he esperado a que enfriara hasta 70 grados como me recomendó el fabricante del hilo para echar el segundo cordón; y aún así, se me agrieta el cordón de soldadura. Cómo puedo hacerlo?

[rubroc]

¿Debo entender que la parametría utilizada es la misma que en el desarrollo del WPQR Y PQR.?

¿Se contempló PQR para reparaciones?

Al margen de ello has de dar más información al respecto, si está en tu mano facilita estos valores:

º/ Tipos de material. Temperatura ambiente donde trabajas.

º/ Espesores. Precalentamiento ( tipo y control).

º/ Tipo de junta. Diseño (Penetración completa, parcial, recargue).

º/ Soldadura longitudinal o circular.

º/ Pareja Hilo - Flux y temperatura de éste último.

º/ Valores relativos a Voltaje, Amperaje, Velocidad en Desplazamiento y Alimentación de hilo ( si tienes marcados tiempos, con saber el tiempo de 1/2 metro ó 1 es suficiente)

Para empezar a estudiarlo, de momento, es suficiente; ten en cuenta Teresa que surgiendo problemas, cuanta más información puedas remitir.. mejor.

Un saludo.

[JOMA]

Los inoxidables austeníticos - como el 309 - no hace falta precalentarlos, si fisuran será en caliente, no en frío. Sería mejor tener algun dato más: espesor del material, bisel, si la grieta es en el centro del cordón, transversal..., si la unión es a tope o en ángulo, etc.

Pero en principio, si son en el centro del cordón, pueden ser debidas a un exceso de impurezas, principalmente S o P. O si el bisel es muy cerrado, a que se produce un cordón mucho más alto que ancho. Abre más el ángulo del bisel o modifica los parámetros.

[Teresa]

Veréis, se trataba de un par de equipos, compensadores para más información. Se trataba de soldar una placa tubular de acero inoxidable de 100mm de espesor a una virola de hierro de si no recuerdo mal 2000mm de diámetro y 40mm de espesor.
La raíz la hice con tig y acto seguido eché un par de cordones con electrodo, tras lo cual lo metí en el arco sumergido.
Seguí el PQR, pero claro, los procedimientos se hacen sobre una probeta de unos 450 mm, no sobre varios metros, así que el procedimiento a veces deja que desear.
En el primer cordón no tuve ningún problema, fue el segundo el que rajó. Era normal, por las tensiones de la pieza y porque además era acero inoxidable alto en Molideno, lo que complica un poco más la cosa. Probé cambiando los parámetros, aportando menos calor y esperando a que enfriara antes de echar otro cordón, pero no hubo forma. El resultado fue que se limpió el cordón y lo hicimos a mano, con electrodos, ambos equipos.
No hay mucha información acerca del arco sumergido, llevo años manejándolo y aún me encuentro con sorpresas. Eso de que no podamos ver la soldadura como con otro procedimiento es un gran inconveniente, pero...

[JOMA]

Bueno, si hay acero al carbono de 40 mm sí que es conveniente precalentar, para evitar fisuración por hidrógeno. Aunque entiendo que la fisuración fue en el cordón de soldadura de inoxidable, no en la zona afectada del acero al carbono, así que sería por fisuración en caliente. Podías probar con un E307, que tiene más Mn que el 309, y para eso iría mejor. Lo que me llama la atención es que te fisure el 2º cordón y no el primero de arco sumergido. Además ya llevabas otros 3 anteriores, así que el bisel ya no debía ser tan estrecho